做好模具，就能為壓鑄企業(yè)帶來好效益。由于模具的性能決定著壓鑄公司的效益，所以壓鑄公司對模具的加工非常重視，以免產(chǎn)生不必要的缺陷，造成模具性能的下降。而模具加工的方法，也是非常重要的，這關(guān)系到重大的利益問題。

1.選型及修整砂輪時，選用白剛玉制作的砂輪，其性能硬而脆，容易產(chǎn)生新的切削刃，因而切削力小，研磨熱較小，適用于顆粒大小適中的顆粒度，例如46~60目，磨輪硬度用中軟和軟(ZR1.ZR2,R1.R2)，也就是粗粒度，低硬度的砂輪，良好的自我激勵能減少切割熱。精磨時選擇合適的砂輪非常重要，針對模具鋼的高釩高鉬狀態(tài)，選擇GD單晶砂輪較為合適，在加工硬質(zhì)合金，淬火硬度高的材料時，有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪優(yōu)先使用有機粘結(jié)劑，自磨性能好，近幾年隨著新型材料的應(yīng)用，其磨削表面粗糙度可達到0.2μm，CBN(立方氮化硼)砂輪加工效果非常好，在CNC成型機.坐標磨床.CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，其效果優(yōu)于其他類型的砂輪。研磨過程中，應(yīng)注意及時修整砂輪，保持砂輪鋒利，砂輪鈍化后，會在工件表面發(fā)生摩擦，擠壓，導致工件表面燒傷，強度下降。

2.合理使用冷卻潤滑液，起到冷卻.清洗三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制研磨熱在允許范圍內(nèi)，防止工件熱變形。改進磨削過程中冷卻條件，如采用油浸輪或內(nèi)冷卻砂輪等。當切削液輸入到砂輪中心時，切削液直接進入磨削區(qū)域，起到冷卻作用，防止工件表面燒傷。

3.將熱處理后的淬火應(yīng)力減至小程度，因為淬火應(yīng)力：網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織發(fā)生相變，工件容易出現(xiàn)裂紋。為消除磨削過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，為提高韌性，需對模具進行低溫時效處理。

4.消除磨削應(yīng)力，還可以在260~315℃的鹽浴中浸1.5min,30℃的油中冷卻，使硬度下降1HRC，殘余應(yīng)力減少40%~65%。

5.精密磨削模具時，應(yīng)注意環(huán)境溫度的影響，尺寸公差在0.01mm以下的精密模具需要恒溫研磨。通過計算可以看出，在3℃溫差下，在300mm長鋼中，材料會發(fā)生10.8μm的變化(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，每個精加工工序都要充分考慮到這一因素的影響。

6.采用電解研磨來提高模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨時，用砂輪刮去氧化膜，這樣就不需要研磨金屬，因此磨削力小，研磨熱量低，沒有磨削毛刺.裂紋.燒傷等現(xiàn)象，表面粗糙度一般都要好于Ra0.16μm；此外，砂輪的磨損置較小，例如磨削硬質(zhì)合金時，碳化硅砂輪的磨損量約為磨削掉硬質(zhì)合金重量的400%~600%，電解磨后，磨粒磨損量僅為硬質(zhì)合金磨削量的50%~。

7.合理選擇磨削用量，采用徑向進給方式少甚至細磨的方式。例如，適當減小徑向進給量和砂輪轉(zhuǎn)速，增加軸向進給量，減小了砂輪與工件的接觸面積，改善了散熱條件，從而有效地控制表面溫度的升高。

若能做到上述7點，則模具質(zhì)量不會出現(xiàn)問題，壓鑄公司隨后的大批量交單也將一帆風順。